Domoljublje sovjetske industrijske elite kombinirano je sa zajedničkom odgovornošću za krajnji rezultat
Međuindustrijska interakcija u svakom trenutku - i u Ruskom carstvu, i u SSSR -u, i danas - nije pripadala snagama domaće industrije. Za razliku od Njemačke ili Sjedinjenih Država, gdje su ugovorne obaveze imale i imaju nepromenljivu i gotovo svetu snagu.
Uzmimo, na primjer, odnos između ruskih metalurga i proizvođača mašina. U drugoj polovici 19. stoljeća nova transportna inženjerska postrojenja i brodogradilišta nisu dobivali potrebnu količinu industrijskih metala od rudarskih rudara. Potonji su smatrali da je neisplativo praviti puno relativno jeftinih valjanih proizvoda, budući da je isti profit bio omogućen znatno manjom količinom skupog krovnog gvožđa. Metal koji nedostaje za osovine automobila, osovine motora i brodsku kožu morao je biti kupljen u inozemstvu. Tek do kraja stoljeća problem su riješile južnoruske metalurške tvornice, koje su osnovali belgijski ili francuski industrijalci. Na Uralu su Francuzi izgradili i jednu fabriku - Chusovskaya.
Čini se da u sovjetsko vrijeme takvi hirovi nisu dolazili u obzir. Osim toga, metalurški pogoni izgrađeni 30 -ih osigurali su zemlju metalom u cjelini. Međutim, svaki put kad su proizvođači mašina zatražili nove složene vrste valjanih proizvoda, metalurzi su ih savladavali godinama, pa čak i decenijama.
Odjelni feudalizam
Okrenimo se istoriji Uralvagonzavoda. Već u prvim projektima planirano je korištenje čelično valjanih čeličnih kotača ispod četveroosovinskih automobila jer je projektni kapacitet dostigao svoje projektne kapacitete, čiji je dobavljač bio planiran za obližnji Metalurški pogon Novo-Tagil. Međutim, ovo drugo je gradilo metalurško odjeljenje, pa je odgodilo izgradnju valjaonice kotača na 1938.-1942., A ne na prvom mjestu. Kao rezultat toga, slučaj nije počeo prije rata. A nakon rata, iznajmljivanje metala nije bilo previše zainteresirano za metalurge. Rezultat: do sredine 50-ih godina automobili Tagil napuštali su tvornicu na kratkotrajnim kotačima od lijevanog željeza umjesto na čeličnim. To je željezničarima donijelo velike gubitke, ali nije bilo izbora: ili takvi automobili, ili nikakvi.
Ista stvar se dogodila s uvođenjem niskolegiranih čelika u zgradu vagona. Obećali su značajno smanjenje vlastite mase voznog parka uz zadržavanje svih performansi. Dizajneri Uralvagonzavoda započeli su s projektiranjem automobila od niskolegiranog metala krajem 30-ih godina, ali je njihova serijska proizvodnja započela tek u drugoj polovici 50-ih, jer metalurzi nisu dali niti valjane proizvode niti ferolegure za lijevanje dijelova.
Mora se reći da je virus odjelnog feudalizma utjecao na same proizvođače strojeva. U ljeto 1937. dogodila se zanimljiva priča koja je karakterizirala međuagencijske odnose tog vremena. Glavna uprava metalurških preduzeća poslala je Uralvagonzavodu narudžbu od pet hiljada tona blanko za nedavno pokrenutu mlin za zavoje u tvornici Novo-Tagil. Glavna uprava transportnog inženjeringa bila je ogorčena zbog zadiranja u podređeno preduzeće. Zamjenik načelnika Glavne uprave G. G. Aleksandrov je 11. jula poslao pismo GUMP -u i Uralvagonzavodu sa sljedećom izjavom: „Iznimno smo iznenađeni što je rješenje tako važnog pitanja kao što je organiziranje proizvodnje zavoja u Uralvagonzavodu provedeno bez našeg sudjelovanja, pa čak i više - nismo dobili čak ni kopiju odjeće poslanu Uralvagonzavodu … Tražim od vas da uspostavite čvrstu proceduru za izdavanje blanko naših fabrika samo uz dogovor s nama i preko Glavtransmaša."
Kao rezultat toga, metalurzima je odbijen čelični zavoj, navodno zbog tehničke nemogućnosti lijevanja visokokvalitetnih ingota u radnji na otvorenom u Uralvagonzavodu. U međuvremenu, već 1936. godine ovdje je izlivena aksijalna praznina, a 1937. godine - ingoti za valjanje lima. Stoga su ingoti za mlin plaštanice, koji se nalazi nekoliko kilometara od UVZ -a, morali biti transportirani iz pogona Vyksa i Kuznetsk. Štoviše, njihov kvalitet ostavljao je mnogo za želju, a količine zaliha bile su nedovoljne.
1938. istorija se ponovila. Glavni potrošač ingota UVZ -a bio je Topnički pogon Molotov (to jest Perm), koji je krajem godine primio seriju praznina. A samo mali broj njih otišao je u zavojnu radnju koja je opet morala uvoziti nestali metal za dvije ili dvije i po hiljade kilometara. Interesi industrije u distribuciji čelika Uralvagonzavodsk očito su prevladali.
Bolesti odjeljenja nisu poštedjele ni odbrambenu industriju. Brojne publikacije o istoriji sovjetske izgradnje tenkova otvorene su primjerima kako je izgradnja prototipova ili primjena masovne proizvodnje odgođena zbog nedostavljanja metala, posebno oklopa.
A ni danas sektorski interes nije nigdje nestao, samo je promijenio oblik. Zahtjevi za nove oblike valjanih proizvoda jednostavno se bore s pretjeranim cijenama. Nema potrebe govoriti o koordiniranoj politici. Nakon pada kursa rublje na prijelazu 2014–2015, metalurške kompanije podigle su cijene voznih parkova za 30–60 posto. I odmah su počeli da se žale na proizvođače mašina zbog poskupljenja opreme - na kraju krajeva, mašine se proizvode u Rusiji i nisu vezane za kurs dolara.
Čini se da u našoj zemlji postoji samo jedan lijek za međusektorske probleme: stvaranje vertikalno integriranih sustava, gdje se ruda koju vlastitim snagama pretvara prvo u metal, a zatim u gotove mašine.
Ratno jedinstvo
Postoji, međutim, kratak period u našoj istoriji kada su se interesi industrije povukli u drugi plan. Govorimo o Velikom Domovinskom ratu. Nesumnjivi patriotizam sovjetske industrijske elite u to vrijeme kombiniran je sa zajedničkom odgovornošću svih onih koji su uključeni u odbrambenu proizvodnju za krajnji rezultat. Odnosno, direktor oklopne valjaonice nije bio odgovoran toliko za količinu topljenog i valjanog čelika, već za broj izgrađenih tenkova.
Glavni korak u tom smjeru napravio je direktor NII-48 A. S. Zavyalov. U prvim danima rata obratio se vladi s prijedlogom da uputi institut da uvede tehnologije za proizvodnju specijalnog čelika i oklopnih konstrukcija u preduzeća na istoku zemlje, koja su se prvo bavila proizvodnjom oklopnih oklopa. vozila. Početkom jula, timovi stručnjaka iz NII-48 vodili su tehnološko restrukturiranje 14 najvećih preduzeća. Među njima su bili Magnitogorsk i Kuznetsk metalurški pogoni, Novo-Tagil i Chusovka metalurški pogoni, Uralska fabrika teških mašina, Gorki Krasnoye Sormovo, Staljingradska traktorska fabrika, Staljingradski Crveni oktobar i broj 264. Tako je Zavjalov prekršio predratni tabu: na spisku su bila preduzeća tri narodna komesarijata.
Patriotizam i prisilno suzbijanje egoizma odjela omogućili su sovjetskoj metalurgiji neviđene stope razvoja odbrambenih proizvoda, ni u prijeratnom ni u poslijeratnom razdoblju. U nekoliko mjeseci na istoku zemlje (prvenstveno na Uralu) organizirana je proizvodnja feromangana, ferosilicija, ferokroma, ferovanadijuma i drugih legura, bez kojih je nemoguće nabaviti oklopni čelik. Nakon gubitka zapadnih regija, Čeljabinsk je ostao jedina tvornica ferolegura u SSSR -u. Na njemu se u kratkom vremenu topljenje povećalo za dva i po puta. Proizvedeno je 25 vrsta proizvoda, ali najviše od različitih vrsta ferokroma. Topljenje feromangana uspostavljeno je u visokim pećima, i to ne samo u starim visokim pećima niske tonaže postrojenja Nizhniy Tagil i Kushvinsky, već i u velikoj modernoj peći Magnitogorskog kombinata. Suprotno svim predratnim idejama, ferokrom je u drugoj polovini 1941. godine u svojim visokim pećima topljen od metalurga iz pogona Nižnji Tagil i Serov, a naučnici iz Uralske podružnice Akademije nauka SSSR-a pružili su veliku pomoć u stvaranju novog tehnologija. Kasnije je topljenje ferosilicijuma savladano u visokim pećima Serov.
Prije rata nije bilo oklopnih logora ni na Uralu ni u zapadnom Sibiru, morali su ih žurno premjestiti iz preduzeća koja su bila u zoni borbi.
U ljeto 1941. evakuirana oprema je još uvijek bila u tranzitu. Tada je glavni mehaničar Magnitogorskog kombinata N. A. Ryzhenko predložio kotrljanje oklopa na cvjetajućem mlinu. Uprkos velikom riziku, ideja je sprovedena u djelo. I u oktobru je oklopni kamp, izveden iz tvornice u Mariupolju, stupio u službu. Sastavljen je za samo 54 dana. Prema predratnim standardima, to je trajalo godinu dana.
Pogon Novo-Tagil dobio je kamp iz Lenjingrada. Pripreme za prijem započele su u julu, u početku se pretpostavljalo da će biti postavljen na mjestu zavoja. Kamp sa zavojima je rastavljen, ali se pokazalo da stari zalihe nisu dovoljne za postavljanje oklopnog logora i da se moraju postaviti na drugo mjesto. Rat je natjerao da se učini ono što se donedavno smatralo nemogućim: prije samo godinu dana pokušaji industrijske izgradnje integriranom metodom "velike brzine" u Nižnjem Tagilu imali su u najboljem slučaju djelomičan uspjeh, a u ljeto 1941. najviše složena građevinska operacija bila je gotovo savršena. 10. septembra prvi čelični lim Tagil valjan je mjesec dana prije roka. Ukupno je do kraja godine dobiveno 13.650 tona lima, uključujući oko 60 posto oklopa (mlin je testiran na ugljičnom čeliku, a u listopadu - prosincu valjan je ugljični čelik s nedostatkom oklopnih ingota). Kao rezultat toga, već u januaru 1942. mjesečna proizvodnja oklopnih ploča u tvornicama Ural premašila je šest mjeseci u čitavom predratnom Sovjetskom Savezu.
Ništa manje iznenađujući događaji dogodili su se u drugim malo poznatim preduzećima. Tijekom rata Zlatoustovski metalurški pogon bio je inferiorniji od Magnitogorskog kombinata po količini taljenja i valjanog čelika, ali ga je znatno nadmašio u svom asortimanu - ovdje je proizvedeno oko 300 vrsta legiranog i ugljičnog čelika. Bez zaliha iz Zlatousta, prestala bi proizvodnja mnogih vrsta naoružanja, prvenstveno tenkovskih motora.
Stare tvornice Urala pokazale su se nezamjenjivima u proizvodnji malih serija posebno visokokvalitetnog čelika. Na primjer, metal iz tvrtke Serov Metallurgical, glavnog proizvođača kalibriranih valjanih proizvoda, uložen je u svaki sovjetski spremnik. Fabrika u Nižnesaldi prešla je na topljenje nikla gvožđa i čelika. Ovaj se popis može beskonačno nastavljati - tokom ratnih godina, gdje god je postojala barem jedna kupola, topio se metal oružja.
Postoji jedna zanimljiva priča sa fluksima za automatsko zavarivanje. Prije i na početku rata, topljeni su u jednom od preduzeća Donbasa, nakon čije je okupacije potpuno prestalo centralizirano snabdijevanje. Krajem 1941. zaposlenici Instituta za električno zavarivanje Akademije nauka Ukrajinske SSR -a počeli su tražiti zamjenske materijale dostupne na Uralu u manje -više upotrebljivom stanju. I pronašli su ih - u obliku troske visoke peći metalurškog kombinata Ashinskiy. Bila su potrebna samo mala poboljšanja: visoke peći obogatile su svoju trosku manganom i tako ih pretvorile u potpuno prikladan fluks. Oprema potrebna za testiranje donesena je iz Nižnjeg Tagila direktno u Ashu.
Primjeri lokalne saradnje između tenkovskih i metalurških postrojenja vrlo su indikativni. Prije pokretanja vlastitih postrojenja, u Metalurškom pogonu Nizhniy Tagil izvršena je toplinska obrada dijelova spremnika Uralske tvornice tenkova br.
Uspješan rad ljevaonica UTZ-a uvelike je olakšan pomoći susjedne tvornice šamota Nizhniy Tagil koja je uspostavila proizvodnju visokokvalitetnih vatrostalnih čepova od kremena. To je omogućilo izvođenje lijevanja teških oklopnih čelika bez problema za oblikovano lijevanje.
U 1942–1945. Godine otvorene peći u UTZ-u radile su uglavnom na koksarnici i visokom plinskom plinu iz metalurških postrojenja Novo-Tagil i Nizhniy Tagil Koks. Gasovod je u funkciji od februara 1942. Vlastita stanica za proizvodnju plina u postrojenju br. 183 nije pokrivala više od 40 posto potreba.
Ponekad je jednostavan savjet bio dovoljan za rješavanje problema. Podaci lokalnih metalurga o malom rudniku mangana razvijenom 1870 -ih pomogli su preživjeti nekoliko sedmica prije početka isporuke feromangana bez zaustavljanja lijevanja cisterni.
Još jedan primjer: kako se povećavala proizvodnja oklopnog čelika, radnja na otvorenom nije više mogla pratiti topljenje metala za glave vazdušnih bombi. Nije bilo moguće nabaviti ga izvana. Direktor Yu. E. Maksarev prisjetio se toka daljnjih događaja u svojim memoarima: „Kad sam bio na jednom od sastanaka u gradskom odboru, sreo sam direktora stare, još uvijek fabrike Demidov i zatražio da mi uzme lijevanje glave bombi. Rekao je: Ne mogu pomoći čelikom, ali savjetima ću pomoći. A kad sam došao u njegovu tvornicu, pokazao mi je Bessemerov pretvarač od jedne i pol tone sa srednjim duvanjem. Dao mi je crteže i rekao da zna da imamo dobru mehanizovanu livnicu gvožđa i da će vaši pretvarači zavariti”. Tako se narudžba za pogon od 8. rujna 1942. pojavila na organizaciji u pogonu za kotače Griffin u Bessemerovoj sekciji tri mala pretvarača (po jedna i pol tona metala). Projekt je do 25. rujna pripremilo odjeljenje za projektovanje i tehnologiju Uprave kapitalne izgradnje, stručnjaci odjela glavnog mehaničara brzo su zavarili pretvarače i kotlove - spremnike za tekuće željezo. Probni rad odjela Bessemer i lijevanje eksperimentalne serije od pet naziva dijelova dogodilo se na prijelazu iz listopada u studeni 1942. godine. Serijska proizvodnja počela je krajem novembra.
Na kraju teme: saradnja metalurga i graditelja tenkova u ratu djelovala je u oba smjera. Instalateri Uralske cisterne učestvovali su u puštanju u rad mnogih novih jedinica Novo-Tagilske metalurške fabrike. U maju 1944. godine u oklopnoj radionici za livenje kula proizveden je značajan broj obloženih ploča za popravku visoke peći.
Ali glavni pomoćnik metalurga bila je, naravno, Uralska tvornica teških mašina. Knjige narudžbi za UZTM za 1942-1945. Doslovno su prepune dokumenata o proizvodnji rezervnih dijelova i uređaja za metalurške svrhe - kako za potrebe tenkovske industrije, tako i za preduzeća Narodnog komesarijata crne metalurgije. U jesen 1942. na UZTM -u je službeno vraćen poseban odjel za proizvodnju opreme za metalurške pogone. Dobila je šifru "Divizija 15" i bila je podređena zamjeniku direktora za nabavke i proizvodnju trupa.
Uspjeh na sjecištu industrija
Suradnja metalurga i graditelja tenkova dovela je do stvaranja niza tehnologija koje se, bez pretjerivanja, mogu nazvati pravim naučnim i tehničkim otkrićima.
Otopivši i valjajući oklopni čelik u limove, metalurzi su svoje proizvode prenijeli u proizvodnju oklopnog trupa. Ovdje je metal prema predlošku izrezan na odgovarajuće dijelove. U proizvodnji "trideset četiri" posebno su mnogo problema donijela dva dijela trupa: blatobrani (nagnuta strana boka) i okomita bočna ploča. Obje su bile dugačke, čak i po širini, s kosim rezovima po rubovima.
Ideja se prirodno nametnula sama po sebi da valjamo mjernu traku jednake širine gotovim dijelovima. Prvi put su ga formulirali oklopni automobili tvornice u Mariupolju u ljeto 1941. Za probno valjanje odabrali smo mlin za ploče u Zaporizhstalu, gdje su poslana dva ešalona oklopnih ingota. Ali tada nisu imali vremena za početak posla: njemačke trupe koje su napredovale zauzele su i ešalone i samo Zaporožje.
Na prijelazu iz 1941. u 1942., tijekom evakuacije i razvoja proizvodnje oklopa u novim tvornicama, nije bilo dovoljno pruga. Međutim, u maju 1942. Narodni komesarijat crne metalurgije ponovo je dobio nalog da ga iznajmi za tenkove T-34 i KV. Zadatak se pokazao teškim: tolerancije u širini ne smiju prelaziti -2/ + 5 milimetara, oblik polumjeseca (savijanje) za ukupnu dužinu dijela bio je 5 milimetara. Pukotine, zalasci sunca i odlaganje nisu dopušteni na rubovima tako da se zavarivanje može izvesti bez strojne obrade ili rezanja plamenom.
Eksperimentalni radovi započeli su istovremeno u valjaonicama Magnitogorskog i Kuznjeckog metalurškog pogona, isprva bez posebnih postignuća. Iznajmljivanje dijelova za tenkove KV ubrzo je napušteno, ali je T-34 konačno uspio. Autorski tim koji se sastoji od šefa metalurškog odjela NII-48 G. A. Vinogradova, glavnog inženjera KMK L. E. Vaisberga i inženjera istog pogona S. E. stoji "900" željezničke i konstrukcijske mlinice potpuno je nov metoda valjanja "po rubu". U siječnju 1943. izdano je 280 traka, u veljači - 486, u ožujku - 1636 komada. U travnju je, nakon svih potrebnih ispitivanja, započeo razvoj bruto proizvodnje mjernih traka za obloge lučnih kotača tenkova T-34. U početku su se isporučivali UZTM -u i Uralskoj tvornici tenkova, a zatim i drugim tvornicama - proizvođačima tenkova T -34. Otpad, koji je izvorno bio 9,2 posto, pao je na 2,5 posto do listopada 1943., a nekvalitetne trake korištene su za izradu manjih dijelova.
Potpunu i tačnu ocjenu nove tehnologije daje odgovarajući izvještaj TsNII-48 od 25. decembra 1943. godine: „Razvijena je, isprobana i uvedena u bruto proizvodnju fundamentalno nova metoda valjanja široke oklopne trake„ na rubu “, što se donedavno smatralo neizvodljivim u SSSR -u i u inozemstvu. Dobijanje kalibrirane (izmjerene) trake širine gotovog dijela oklopljenog trupa tenka T-34 omogućilo je tvornicama NKTP da usvoje novu tehnologiju visokih performansi za proizvodnju oklopnih dijelova bez rezanja uzdužnih rubova. Zahvaljujući primjeni nove metode na jednom od glavnih oklopnih dijelova tenka T-34 (branici), postignuta je vrlo značajna ušteda vremena (oko 36%) pri njihovom izrezivanju. Ostvarena ušteda oklopnog čelika 8C do 15 posto i ušteda kisika od 15.000 cbm na 1000 trupova”.
Do kraja 1943. savladano je kotrljanje mjerne trake za drugi dio trupa T -34 - okomiti dio bočne strane. Ostaje samo dodati da su autori ovog izuma dobili Staljinovu nagradu za 1943. godinu.
Iste 1943. godine, zajedničkim naporima laboratorije Ukrajinskog instituta za metale (na čelu s PA Aleksandrovom) i radnika Kuznjeckog metalurškog kombinata i Uralske tvornice tenkova, razvijen je i povremeno savladavan poseban periodični valjani profil za nabavku mase i kritičnih dijelova "trideset četiri" - ravnotežne osi. Prva eksperimentalna serija periodičnog profila primljena je u KMK u prosincu, početkom 1944. započela je serijska proizvodnja. U listopadu je Uralska tvornica spremnika potpuno prešla na proizvodnju balansirajućih osovina s nove praznine, a krajem godine pridružio joj se i UZTM. Kao rezultat toga, produktivnost čekića za kovanje porasla je za 63 posto, a broj lomova dijelova se smanjio.
Uspješan rad graditelja tenkova uvelike je olakšan voznim parkom mlina za zavoje Novo-Tagilske metalurške tvornice. Počevši od proljeća 1942. godine isporučivali su valjane naramenice sa smanjenim dodacima za obradu, a 1943. godine dodaci su ponovo smanjeni. U kombinaciji s novim alatom za rezanje, to je omogućilo dugotrajno skidanje naramenica strogo prema rasporedu i bez velikog stresa. Rijedak slučaj: narodni komesar tenkovske industrije V. A. Malyshev u svojoj naredbi od 28. septembra 1943. smatrao je da je potrebno izraziti posebnu zahvalnost metalurzima iz Tagila.
I na kraju, posljednji primjer: 1943. godine naplatci potpornih tenkova T-34, prvo u tvornici u Čeljabinsku u Kirovu, a zatim i u drugim poduzećima, počeli su se izrađivati od posebnih profiliranih valjanih proizvoda. Ovaj uspjeh zabilježen je i u naredbi V. A. Malysheva.
Ostaje dodati da su stručnjaci američke kompanije "Chrysler", proučavajući tenk T-34-85 zarobljen u Koreji, posebno primijetili savršenstvo čeličnih praznina od kojih je napravljeno borbeno vozilo. Također i činjenicu da su često nadmašivali proizvode američkih metalurških preduzeća.
