Strateški resurs
Teško je precijeniti proizvodnju visokokvalitetnog čelika za vojno-industrijski kompleks u ratnim uslovima. Ovo je jedan od najvažnijih faktora uspjeha armija na bojnom polju.
Kao što znate, Kruppovi metalurzi bili su među prvima koji su naučili proizvoditi visokokvalitetni čelik oružja.
Nijemci su usvojili proizvodni proces Thomasa krajem 19. stoljeća. Ova metoda topljenja čelika omogućila je uklanjanje nečistoća fosfora iz rude, što je automatski povećalo kvalitetu proizvoda. Kvalitetni oklop i čelik za oružje tokom Prvog svjetskog rata često su osiguravali superiornost Nijemaca na bojnom polju.
Za organizaciju takve proizvodnje bili su potrebni novi vatrostalni materijali koji su obložili unutrašnje površine peći. Nijemci su koristili najnovije vatrostalne materijale magnezita za svoje vrijeme, podnoseći temperature veće od 2000 stepeni. Takve tvari veće vatrostalnosti temelje se na oksidima magnezija s malim dodacima oksida aluminija.
Početkom 20. stoljeća zemlje sa tehnologijama za masovnu proizvodnju vatrostalnih materijala od magnezita mogle su priuštiti proizvodnju visokokvalitetnih oklopa i cijevi topova. To se može uporediti sa strateškom prednošću.
Niže u smislu vatrootpornosti bili su takozvani visoko vatrostalni materijali koji podnose temperature od 1750 do 1950 stepeni. Riječ je o vatrostalnim materijalima od dolomita i visokog glinice. Šamotni, polukiselinski, kvarcni i dinas vatrostalni materijali mogu izdržati temperature od 1610 do 1750 stepeni.
Inače, tehnologije i lokacije za proizvodnju vatrostalnih materijala od magnezita prvi put su se pojavile u Rusiji davne 1900. godine.
Satka magnezit vatrostalna opeka 1905. godine nagrađena je zlatnom medaljom na Svjetskoj industrijskoj izložbi u Liegeu. Proizveden je u blizini Čeljabinska u gradu Satka, gdje se nalazilo jedinstveno nalazište magnezita.
Mineral periklaze, od kojeg su vatrostalni materijali napravljeni u fabrici, bio je visokog kvaliteta i nije zahtijevao dodatno obogaćivanje. Kao rezultat toga, vatrostalni materijal od magnezita iz Satke bio je superiorniji od svojih kolega iz Grčke i Austrije.
Premošćivanje jaza
Unatoč prilično visokoj kvaliteti magnezitne cigle iz Satke, sve do 30-ih godina, glavni vatrostalni materijali sovjetskih metalurga bili su dinas materijali od gline. Naravno, postizanje visoke temperature za taljenje oružanog čelika nije uspjelo-obloga unutrašnjosti otvorenih peći se raspala i zahtijevala je izvanredne popravke.
Nije bilo dovoljno cigle Satka, a u postrevolucionarnom razdoblju glavne proizvodne tehnologije su izgubljene.
U isto vrijeme, Europljani su krenuli naprijed - na primjer, austrijski Radex magnezit odlikovao se izvrsnom vatrootpornošću.
Sovjetski Savez je kupio ovaj materijal. Ali bilo je nemoguće dobiti analog bez tajne proizvodnje. Ovim problemom se bavio diplomirani student Moskovskog državnog tehničkog univerziteta. N. E. Bauman Alexey Petrovich Panarin. U pogonu Magnet (bivši Satka kombinat) 1933. vodio je Centralnu biljnu laboratoriju. I pet godina kasnije, pokrenuo je masovnu proizvodnju vatrostalnih materijala sa periklaz-hromitom ili kromomagnezitom za otvorene peći.
U metalurškom pogonu u Zlatoustu i Moskovskom čekiću i srpu, Panarinov vatrostalni materijal zamijenio je zastarjele dinare.
Tehnologija, koja se nekoliko godina razvijala u laboratoriji "Magnezita", sastojala se u posebnom sastavu i veličini čestica.
Ranije je tvornica proizvodila konvencionalne krom-magnezitne cigle, koje se sastoje od magnezita i hrom-željezne rude, u omjeru 50/50. Tajna koju je otkrila Panarinova grupa bila je sljedeća:
“Ako se kromitna ruda u grubim granulometrijskim zrnima s minimalnim udjelom frakcija manjim od 0,5 mm doda običnom magnezitu, tada se čak i uz dodatak takve rude od 10% toplinska stabilnost cigle naglo povećava.
S povećanjem dodavanja rude kromita grube granulometrije, stabilnost cigle raste i doseže maksimum pri određenom omjeru komponenti."
Hromit za novi vatrostalni materijal vađen je u rudniku Saranovskoye, a periklaza se nastavila vaditi u Satki.
Za usporedbu, obična "predrevolucionarna" cigla od magnezita izdržala je temperature 5-6 puta manje od Panarinove novine.
U Kirovogradskoj topionici bakra, vatrostalni krom-magnezit u krovu odjeknute peći izdržao je temperature do 1550 stepeni 151 dan. Ranije su se vatrostalni elementi u takvim pećima morali mijenjati svakih 20-30 dana.
Do 1941. savladana je proizvodnja velikih vatrostalnih materijala, što je omogućilo upotrebu materijala u velikim pećima za izradu čelika na temperaturama do 1800 stepeni. Važan doprinos tome dao je tehnički direktor "Magnezita" Alexander Frenkel, koji je razvio novu metodu pričvršćivanja vatrostalnog materijala na krovove peći.
Vatrostalni materijal za pobedu
Krajem 1941. metalurzi iz Magnitke ostvarili su dosad nezamislivo-prvi put u istoriji savladali su topljenje oklopnog čelika za tenkove T-34 u glavnim teškim otvorenim pećima.
Glavni dobavljač vatrostalnih materijala za tako važan proces bila je Satka "Magnezit". Nepotrebno je govoriti o ratnim teškoćama, kada je trećina radnika tvornice pozvana na front, a država je zahtijevala da se plan previše ispuni. Ipak, tvornica je radila svoj posao, a Panarin 1943
"Za savladavanje proizvodnje visoko vatrostalnih proizvoda od lokalnih sirovina za crnu metalurgiju"
godine dobio Staljinovu nagradu.
Godine 1944. ovaj metalurg-istraživač razvit će tehnologiju za proizvodnju visokokvalitetnog magnezitnog praha "Extra". Ovaj poluproizvod korišten je za pripremu prešanog vatrostalnog materijala koji se koristi u posebno važnoj proizvodnji oklopljenog čelika u električnim pećima. Granica temperature za takve vatrostalne materijale dosegla je 2000 stepeni.
Ali ne treba pretpostaviti da se primjer općenito uspješne tvornice Magnezit proširio na cijelu vatrostalnu industriju Sovjetskog Saveza.
Posebno teška situacija razvila se na Uralu, gdje je praktično cijela zgrada tenkova u zemlji evakuisana 1941-1942.
Metalurški pogoni Magnitogorsk i Novotagilsk preusmjereni su na proizvodnju oklopa, isporučujući proizvode Sverdlovsk Uralmashu, čeljabinskom "Tankogradu" i tvornici tenkova u Nižnjem Tagilu br. 183. Istovremeno, metalurški pogoni imali su vlastitu proizvodnju vatrostalnih materijala od lokalnih sirovina..
Na primjer, u Magnitki je tvornica dinas-chamotte proizvodila 65–70 tisuća tona opeke godišnje. To nije bilo dovoljno čak ni za njihove vlastite potrebe, a da ne spominjemo zalihe drugim preduzećima.
Prve poteškoće nastale su kada su tvornice spremnika počele graditi vlastite peći za grijanje i toplinsku proizvodnju. Uralska metalurgija je jedva imala dovoljno vatrostalnih materijala, a zatim je za proizvodnju trupa tvornica spremnika bio potreban visokokvalitetni materijal za oblaganje peći.
Ovdje nije bilo govora o bilo kakvim vatrostalnim materijalima od kromomagnezita - ovog materijala je nedostajalo, pa čak i izvozilo u zamjenu za američki Lend -Lease. Bar se to spominje u brojnim izvorima. Uralski historičari pišu da bi Panarinov skupi kromomagnezit mogao otići u inozemstvo u zamjenu za oskudne ferolegure za oklop tenkova. Ali za to još nema direktnih dokaza.
Tvornice cisterni uglavnom su se oslanjale na dinaste vatrostalne materijale proizvedene u tvornici Pervouralsk. Ali, prvo, proizvodilo se samo 12 hiljada tona mjesečno, a drugo, metalurzi su preuzeli lavovski dio.
Proširenje proizvodnje u tvornici Pervouralsk išlo je vrlo sporo. Sredinom 1942. pojavile su se samo 4 nove peći. Ostali ili nisu bili spremni ili su općenito postojali samo u projektima.
Vatrostalni materijal za otvorene peći tvornica cisterni često je dolazio loše kvalitete, ne u potpunosti i u pogrešno vrijeme. Samo za popravak peći Uralmash u četvrtom tromjesečju 1942. bilo je potrebno 1035 tona vatrootporne opeke, a primljeno je samo oko 827 tona.
Godine 1943. radnja na otvorenom u Uralmašu općenito je gotovo prestala zbog nedostatka vatrostalnih materijala za popravak.
Kvalitet vatrostalnih materijala isporučenih tokom rata ostavio je mnogo za očekivati. Ako je pod normalnim uslovima dinas opeka u lončanoj peći mogla izdržati 400 grijanja, tada u ratu nije prelazila 135 grijanja. A do marta 1943. ovaj parametar je pao na 30-40 zagrijavanja.
Ova situacija jasno pokazuje kako nedostatak jednog resursa (u ovom slučaju vatrostalnog) može ozbiljno usporiti rad čitave odbrambene industrije. Kako kandidat istorijskih nauka Nikita Melnikov piše u svojim radovima, u martu 1943. godine tri peći Uralmaša su se zaustavile i izvršile čitav ciklus popravnih radova. Bilo je potrebno 2346 tona dinara, 580 tona šamota i 86 tona deficitarnog magnezita.
Do sredine 1942. u tvornici tenkova br. 183 situacija se razvijala na sličan način - proizvodnja čelika zaostajala je za mehaničkom montažom. Morali smo "uvesti" trupove T-34 sa Uralmasha.
Jedan od razloga bio je nedostatak vatrostalnih materijala za popravak otvorenih peći, koje su u proljeće 1942. radile do krajnjih granica. Kao rezultat toga, u jesen su radile samo 2 od 6 otvorenih peći. Količine topljenja obnovljene su tek u drugoj polovici 1943. godine.
Situacija s vatrostalnim materijalima u strukturi sovjetskog obrambenog kompleksa tijekom Velikog Domovinskog rata jasno ilustrira složenost situacije u pozadini zemlje.
Hronični nedostatak, općenito, ne najviše tehnološke tehnologije izravno je utjecao na tempo proizvodnje oklopnih vozila.
